渗氮处理的原理是什么?

发布者: 发布时间:2016/11/16 10:04:38 阅读:次 【字体:

  钢的氮化(气体氮化)

  概念:氮化是向钢的表面层渗入氮原子的过程,其目的是提高表面硬度和耐磨性,以及提高疲劳强度和抗腐蚀性。

  它是利用氨气在加热时分解出活性氮原子,被钢吸收后在其表面形成氮化层,同时向心部扩散。

  氮化通常利用专门设备或井式渗碳炉来进行。适用于各种高速传动精密齿轮、机床主轴(如镗杆、磨床主轴),高速柴油机曲轴、阀门等。

  氮化工件工艺路线:锻造-退火-粗加工-调质-精加工-除应力-粗磨-氮化-精磨或研磨。

  由于氮化层薄,并且较脆,因此要求有较高强度的心部组织,所以要先进行调质热处理,获得回火索氏体,提高心部机械性能和氮化层质量。

  钢在氮化后,不再需要进行淬火便具有很高的表面硬度大于HV850)及耐磨性。氮化处理温度低,变形很小,它与渗碳、感应表面淬火相比,变形小得多

  钢的碳氮共渗:碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程,习惯上碳氮共渗又称作氰化。目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较是广。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度,耐磨性和疲劳强度,低温气体碳氮共渗以渗氮为主,其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。 钢的化学热处理-氧氮共渗

  当钢在渗氮的同时通入一些含氧的介质,即可实现其氧氮共渗处理。处理以后的工件兼有蒸汽处理我渗氮处理的共同优点。

  1. 氧氮共渗的特点:氧氮共渗后渗层可分三个区,表面氧化膜,次表层氧化区和渗氮nitriding。表面氧化膜与次表层氧化区厚度相近,一般为2-4μm.氧氮共渗后形成多孔Fe3O4层具有良好的减摩擦性能、散热性能及抗粘着性能。

  2. 氧氮共渗介质:氧氮共渗时一般用得较多的是不同浓度的氨水。氮原子向内扩散形成渗氮层,水分解形成氧原子向内扩散形成氧化层并在工件表面形成黑色氧化膜。 3. 氧氮共渗的主要用途: 氧氮共渗主要用于高速钢刀具的表面处理。共渗时的温度一般为540-590℃,时间通常为1-2小时。氨水浓度以25%-30%为宜。排气升温时通氨量应大些,以利于迅速排空炉内空气。共渗期间通氨量应适中,降温及扩散时应减少氨的滴入量。热处理炉可采用有1Cr18Ni9Ti不锈钢制成炉罐的井式氮化炉代用。炉罐应保护密封性(最好采用真空水冷橡胶密封)。炉顶应有一台密封循环风扇。炉内保持300-1000Pa的正压. 钢的热处理--软氮化   为了缩短氮化周期,并使氮化工艺不受钢种的限制,在近一、二十年间在原氮化工艺基础上发展了软氮化和离子氮化两种新氮化工艺

  软氮化实质上是以渗氮为主的低温碳氮共渗,钢的氮原子渗及的同时,还有少量的碳原子渗入,其处理结果与前述一般气体氮相比,渗层硬度较低,脆性较小,故称为软氮化。

  1.软氮化方法,软氮化方法分为气体软氮化和液体软氮化两大类。目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。<,br>气体软氮化是在含有活性碳、氮原子的气氛中进行低温碳、氮共渗,常用的共渗介质有尿素、甲酰胺和三乙醇胺,它们在软氮化温度下发生热分解反应,产生活性碳、氮原子。

  活性碳、氮原子被工件表面吸收,通过扩散渗入工件表层,从而获得以氮为主的碳氮共渗层。

  气体软氮化温度常用560-570℃,因该温度下氮化层硬度值最高。氮化时间常为2-3小时,因为超过2.5小时,随时间延长,氮化层深度增加很慢。

  2.软氮化层组织和软氮化特点:钢经软氮化后,表面最外层可获得几微米至几十微米的白层,它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体Fe3(C,N)所组成,次层为0。3-0。4毫米的扩散层,它主要是由γ`相和ε相组成。

  软氮化具有以下特点:

  (1)处理温度低,时间短,工件变形小。

  (2)不受钢种限制,碳钢、低合金钢、工模具钢、不锈钢、铸铁及铁基粉未冶金材料均可进行软氮化处理。工件经软氮化后的表面硬度与氮化工艺及材料有关。

  3.能显著地提高工件的疲劳极限、耐磨性和耐腐蚀性。在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗咬合等性能。

  4.由于软氮化层不存在脆性ξ相,故氮化层硬而具有一定的韧性,不容易剥落。 因此,目前生产中软氮化巳广泛应用于模具、量具、高速钢刀具、曲轴、齿轮、气缸套等耐磨工件的处理。

  应注意的是,气体软氮化目前存在问题是表层中铁氮化合物层厚度较薄(0.01-0.02mm),且氮化层硬度梯度较陡,故不宜在重载条件下工作。另外,在氮化过程中,炉中会产生HCN这种有毒气体,因此生产中要注意设备的密封,以免炉气漏出污染环境。

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